Messingist torude tootmisprotsess on keeruline ja õrn tootmisprotsess, alates tooraine valmistamisest kuni lõpptoote kvaliteedikontrolli ja iga samm on ülioluline. Järgnev on messingtorude tootmisprotsessi üksikasjalik analüüs.
Esiteks algab messingtorude tootmine tooraine valmistamisega. See samm hõlmab kvaliteetsete messingist sulamite valimist, mis koosnevad tavaliselt vasest ja tsingist kui põhikomponentidest ja võivad sisaldada väikseid koguseid muid elemente, et parandada nende mehaanilisi omadusi ja korrosioonikindlust. Messingist sulami valik sõltub lõpptoote kasutamisest ja nõuetest. Näiteks võivad kõrge tugevuse ja head korrosioonikindlust vajavad rakendused nõuda suuremat tsinki või muid legeerivaid elemente.
Kui sobiv messingist sulam on valitud, tuleb see sulada ja hoida. See samm viiakse tavaliselt läbi gaasi kaitstud keskkonnas, et messingist sulamisprotsessi ajal oksüdeeruda. Sulamistemperatuur seatakse tavaliselt messingi sulamistemperatuuri kohal, et veenduda sulami täielikult sulanud. Samal ajal takistab gaasikaitse (nt inertgaas) kasutamine messingi reageerimist õhus hapnikuga ja moodustada soovimatuid oksiide. Kui sulamine on lõppenud, hoitakse messingist vedelikku teatud temperatuurivahemikus, et tagada ühtlus ja voolavus.
Järgmisena juhitakse sulamingit horisontaalsesse pidevasse valamismasinasse pidevaks valamiseks. Pidev valamine on meetod sulametalli valamiseks otse pidevasse toori. Messingist torude tootmisel valab pidev valamismasin sula messingist vedeliku pidevasse vormi, mille kuju määrab lõpliku messingist toru kuju ja suuruse. Kuna messingist vedelik jahtub ja tahkestub, moodustab see järk -järgult pideva vasktoru kande. See samm nõuab valamiskiiruse ja jahutuskiiruse täpset kontrolli, et tagada tooriku kvaliteet ja ühtlus.
Pärast pideva valamise lõpuleviimist võib vasktoru pinnal olla mõned puudused, näiteks praod, lisamised või ebaühtlane pind. Seetõttu on nende pinnadefektide eemaldamiseks vaja vasktorude tühjade jahvatamist. Jahvatamine on materjali eemaldamise meetod tööriista pööramise teel, mis silub järgmiste töötlemisetappide valmistamiseks tõhusalt vasktoru pinda.
Pärast freesimise lõppu sisenevad vasktoru toorikud kolme rulliga planeedi veeretamisse. Selles etapis veeretatakse vasktoru tühja kolme pöörleva rulli abil, et vähendada läbimõõtu ja suurendada selle seina paksust. Kolmerulline planeediline veeremine on ülitõhusa veeremismeetod, mis võib ühe operatsiooni ajal samaaegselt mitmes suunas veeremise lõpule viia, parandades sellega tootmise efektiivsust ja toote kvaliteeti. Vasktoru ühtluse ja pinna kvaliteedi tagamiseks on rullide täpne juhtimine ja määrdesüsteemi efektiivne töö täpne juhtimine.
Pärast veeremist mähistatakse vasktorude toorikuid järgnevaks venitamiseks ja töötlemiseks. Rine-mähkimine on pideva materjali keerdumise meetod mähisteks, mis säästab ruumi ja suurendab tootlikkust. Möödaprotsessi ajal tuleb mähise pinget ja kiirust täpselt kontrollida, et vältida vasktoru deformatsiooni või kahjustusi.
Järgmisena siseneb vasktoonil kolmekordse tandemi kaasveningu etappi. See samm varitseb kangi ja suurendab selle seina paksust ja tugevust mitme venitusoperatsiooni kaudu. Kolmekordne tandem koosneva venitusmeetod on mitmeastmeline venitusmeetod, kus venitussuhe väheneb igas etapis, et tagada vasktoru ühtlus ja stabiilsus. Venitusprotsessi ajal tuleb venituskiirust ja suhet täpselt kontrollida, et vältida vasktoru pragunemist või luumurdu.
Pärast kolme tandemliigese venitust siseneb vasktoru ketta venituse etappi. See samm venitab ja sirgendab vasktoru ketta venitusmasina abil. Ketta venitusmasin kasutab vasktoru hoidmiseks ja venitamiseks pöörlevaid kettaid, kuni see sirgendatakse, et tagada sirge ja mõõtmete täpsus. Venitus- ja sirgendamisprotsessi ajal tuleb parima kvaliteediga vasktoru saamiseks täpselt kontrollida venitusjõudu ja sirgendamisnurka.
Pärast venitamist ja sirgendamist peavad vasktorud olema vea tuvastamise ja suurusega. Vigade tuvastamine on meetod vasktorude sisemise ja pinna defektide tuvastamiseks mittepurustavate testimismeetodite abil, näiteks ultraheli või pöörisvool. See suudab nende kvaliteedi ja usaldusväärsuse tagamiseks tõhusalt tuvastada vasktorude pragusid, lisamisi ja muid puudusi. Pikkuse töötlemine seevastu hõlmab vasktorude lõikamist vastavalt kliendi nõuetele. See samm nõuab lõikeasendi ja lõikamise täpsuse täpset kontrolli, et tagada vasktoru mõõtmete vastavus projekteerimisnõuetele.
Pärast vigade tuvastamist ja suurust siseneb vasktoru ereda lõõmutamise etappi. Hele lõõmutamine on meetod vasktorude soojendamiseks kaitseasutuses teatud temperatuurini ja hoides seda teatud aja jooksul, et eemaldada sisemine pinged ja parandada nende plastilisust. Lõõmutamise temperatuur on tavaliselt vahemikus 250 kuni 350 kraadi, sõltuvalt sulami koostisest ja vasktoru suurusest. Parimate lõõmutamistulemuste saamiseks nõuab ere lõõmutamisprotsess kütte- ja jahutuskiiruste täpset kontrolli.
Pärast lõõmutamise lõpuleviimist siseneb vasktoru kaaslavastusse. Liigeste viimistlus on meetod oksüdeeritud naha, õli ja muude saasteainete eemaldamiseks vasktoru pinnalt mehaaniliste või keemiliste meetodite abil. See võib tõhusalt parandada vasktoru pinnakvaliteeti, muutes selle poleeritud ja ilusamaks. Viimistlusprotsessi ajal on vaja valida sobivad viimistlusmeetodid ja protsessiparameetrid, et tagada vasktoru pinna kvaliteet ja järjepidevus.
Lõpuks lamineeritakse vasktoru pärast kvaliteedikontrolli. Kvaliteedikontroll sisaldab vasktoru suuruse, kuju, pinna kvaliteedi, keemilise koostise ja mehaaniliste omaduste põhjalikku testimist. Lõpptoodetena saab aktsepteerida ainult kvaliteeditandarditele vastavaid vasktorusid. Lamineerivad ja pakendid on loodud vasktorude kaitsmiseks oksüdeerimise, korrosiooni ja muude kahjude eest, hõlbustades samal ajal nende transporti ja ladustamist. Lamineeriv materjal on tavaliselt plastkile, näiteks polüetüleeni või polüvinüülkloriid, samas kui pakendimeetod valitakse vastavalt vasktorude suurusele ja kogusele.
